Le verifiche sugli impianti di bassa tensione
05.02.2008
Le modifiche introdotte dalla sesta edizione della norma Cei 64-8, in particolare quelle riguardanti il capitolo 41 e la parte 6, ha indotto l'ente normatore a pubblicare, nel febbraio 2007, la seconda edizione della guida Cei- b. La guida, che fornisce indicazioni sulla conduzione delle verifiche negli impianti elettrici utilizzatori, si pone come obbiettivo di fornire indicazioni sul rispetto delle condizioni minime di sicurezza per quanto concerne la progettazione, l'installazione e la manutenzione degli impianti. La guida si occupa, relativamente alla sicurezza e alla funzionalità, delle verifiche da effettuare sugli impianti elettrici di categoria 0 e I (Sistemi elettrici a tensione inferiore a 1000 Vca - norma Cei 64-8) e tratta anche alcuni aspetti inerenti gli impianti di categoria II e III (Sistemi elettrici a tensione superiore a 1000 Vca - norma Cei 11-1 - cabine e stazioni elettriche). Con le seguenti note s'intende in particolare sviluppare, per quanto possibile, la parte relativa alle verifiche degli impianti elettrici di categoria 0 e I installati in ambienti ordinari.
Verifica dell'impianto
Per verifica s'intende l'insieme delle azioni che devono essere messe in atto per accertare la rispondenza dell'impianto alla regola dell'arte. Come sottolineato dalla guida Cei 64-14, non va confusa con il collaudo col quale, pur avendo in comune il controllo dell'impianto elettrico, ci si prefigge invece di accertare la corrispondenza dell'installazione al progetto e al capitolato d'appalto. Non è da confondere nemmeno con l'omologazione, procedura con la quale un Ente preposto certifica la conformità a particolari requisiti indicati da norme e leggi in vigore. Prima della messa in servizio dell'impianto si devono effettuare le verifiche iniziali, espressamente richieste dalla legge 46/90 relativamente alla dichiarazione di conformità, da svolgere scrupolosamente secondo i dettami delle varie norme Cei. Non effettuare le verifiche iniziali potrebbe, infatti, esporre l'installatore a gravi conseguenze perché la dichiarazione rilasciata risulterebbe in parte falsa. Egli non potrebbe giustificarsi in alcun modo in caso d'incidenti provocati da eventuali difetti nascosti, anche se questi fossero causati da dipendenti o aziende subappaltatrici. In ogni caso è colui che sottoscrive la dichiarazione di conformità che si assume - in prima persona - la responsabilità dei lavori eseguiti da terzi, avendone dichiarato la verifica prima della messa in funzione. Ovviamente l'installatore, che resta in ogni caso responsabile delle verifiche in virtù della dichiarazione di conformità sottoscritta, può delegare ad esperti di propria fiducia in parte o tutte le verifiche. Successivamente, dopo le verifiche iniziali, ad intervalli regolari, si effettuano le verifiche periodiche, per accertare che le condizioni iniziali di sicurezza non siano nel frattempo mutate. Le verifiche periodiche possono essere richieste anche dalla legge come ad esempio quelle previste dal Dpr 462/01.
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A tal proposito la guida Cei 0-14, "Guida all'applicazione del Dpr 462/01" fornisce utili indicazioni relativamente alla semplificazione del procedimento per la denuncia di installazioni e dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche, di dispositivi di messa a terra degli impianti elettrici e di impianti elettrici pericolosi. In occasione di sostanziali modifiche o ampliamenti all'impianto si eseguono, infine, le verifiche straordinarie. La periodicità delle verifiche è stabilita dalle norme Cei specifiche e, ove mancassero indicazioni precise, la frequenza può essere stabilita in considerazione dello stato di conservazione dell'impianto. Le modalità e i risultati delle verifiche, ove non esplicitamente richiesto, è opportuno che siano raccolti e trascritti in apposite relazioni nelle quali saranno dettagliatamente riportati anche gli eventuali difetti impiantistici riscontrati. Sostanzialmente ogni verifica consiste in due distinte operazioni l'una imprescindibile dall'altra: l'esame a vista e le prove.
L'esame a vista
L'esame a vista è preliminare alle prove e ha lo scopo di controllare che l'impianto elettrico sia stato realizzato secondo le norme Cei. Può essere di due tipi, ordinario e approfondito:
• l'esame a vista ordinario deve accertare che i componenti siano conformi alle relative norme, correttamente scelti ed installati e che non presentino manomissioni e danneggiamenti evidenti. I materiali impiegati devono essere accuratamente ispezionati al fine di identificare eventuali difetti esteriormente visibili, come ad esempio rotture degli involucri, fissaggi non eseguiti a regola d'arte, assenza di targhette identificative eccetera,
• l'esame a vista approfondito prevede un'indagine più accurata per evidenziare eventuali difetti come ad esempio errati collegamenti, morsetti allentati... E' un esame che normalmente richiede l'uso di specifici attrezzi per permettere l'accesso ai componenti. Viene eseguito tenendo conto delle seguenti considerazioni:
- stato di conservazione dell'impianto (esperienza del personale, qualità della manutenzione,...);
- condizioni ambientali critiche;
- gravosità del servizio;
- qualità della documentazione fornita.
Le prove
Con le prove s'intende accertare, mediante appropriate misure, la rispondenza dell'impianto alla regola dell'arte. Durante l'esecuzione delle misure è raccomandata la presenza di un tecnico responsabile esperto dell'impianto in grado di mettere in atto tutte le precauzioni utili a garantire la sicurezza delle persone coinvolte nella prova. Gli impianti di nuova costruzione devono essere sempre verificati ed i controlli possono essere totali o a campione quando gli impianti presentano caratteristiche simili e sono realizzati in grande quantità. Negli impianti preesistenti, se non sono ritenute più sufficienti le prescrizioni normative vigenti al momento della costruzione dell'impianto, i controlli hanno invece lo scopo di accertare che il livello di sicurezza sia ancora accettabile in relazione alle innovazioni normative e/o tecniche nel frattempo introdotte.
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Gli strumenti
La guida Cei 64-14 consiglia una dotazione strumentale costituita da strumenti dedicati, cioè costruiti appositamente per una specifica misura. Sono, comunque, accettabili anche strumenti multifunzione purché sia garantito dal costruttore un risultato equivalente e affidabile. Gli strumenti devono essere realizzati e provati in conformità alle relative norme di sicurezza ed è importante che il costruttore e/o il distributore siano in grado di garantire un servizio di assistenza per interventi di controllo, riparazione, calibrazione e relativa certificazione del prodotto. Per l'esecuzione delle prove è consigliata una dotazione strumentale che comprenda almeno:
• apparecchio per la prova della continuità dei conduttori di protezione ed equipotenziali;
• misuratore della resistenza di isolamento;
• misuratori della resistenza (sistemi TT) e dell'impedenza dell'anello di guasto (sistemi TN);
• misuratore o apparecchiatura per la misura della resistenza di terra con metodo volt-amperometrico e relativa attrezzatura;
• apparecchiatura per la misura delle tensioni di passo e di contatto;
• apparecchio per il controllo della funzionalità dei dispositivi differenziali;
• amperometro, anche a pinza, meglio se ad alta sensibilità, per la misura delle correnti di primo guasto;
• multimetri o voltmetri;
• calibro;
• dito e filo di prova;
• luxmetro.
Particolare attenzione bisogna porre all'errore che ogni strumento e sistema di misura comporta. La sua conoscenza ne permette la correzione rendendo più attendibile la misura. Si possono individuare due tipi d'errore, l'errore strumentale e l'errore operativo.
L'errore strumentale (figura 1) di uno strumento analogico è indicato in percentuale della portata di fondo scala, mentre l'errore di uno strumento digitale è in genere indicato come la somma di un errore percentuale riferito al valore letto e di un errore dovuto allo scorrimento dell'ultima cifra rispetto al valore vero della grandezza misurata (esempio ±1% rdg. ±4 dgt. - dove rdg. è l'abbreviazione di reading = valore letto e dgt. è l'abbreviazione di digit = cifra).
Gli errori operativi sono invece quelli che si compiono nei collegamenti del sistema di misura. Alcuni tra gli errori più comuni sono:
• l'introduzione di resistenze di contatto elevate nella misura di un piccolo valore di resistenza;
• misure su impianti con carichi non lineari o in presenza di armoniche eseguite con strumenti costruiti solo per grandezze sinusoidali a frequenza di 50 hz che potrebbero non visualizzare il vero valore efficace e introdurre errori di lettura fino al 50% in meno del vero valore efficace;
• forti campi magnetici (ad esempio in cabine di trasformazione, in presenza di grossi motori, in prossimità di linee ad alta tensione...) che potrebbero influenzare negativamente la misura mediante voltmetri.
• Gli strumenti digitali impiegati per le misure di tensione sono generalmente ad alta impedenza interna, caratteristica che permette di apprezzare piccoli valori o piccole variazioni di tensione con minima energia. in questi strumenti gli stessi cavetti di collegamento possono causare, per la presenza di campi elettromagnetici, errori piuttosto grossolani. A causa del fenomeno dell'induzione elettromagnetica i cavetti sono, infatti, sede di forze elettromotrici indotte tanto più intense quanto più sono lunghi e quanto più è alta l'impedenza interna al voltmetro.
Particolare cura occorre prestare alle misure in corrente alternata soprattutto nella scelta degli strumenti da utilizzare che devono essere in grado di fornire il vero valore efficace della grandezza. Attenzione anche alle misure effettuate su impianti con presenza di carichi non lineari o in presenza di armoniche dove, come si è detto, è possibile incorrere in errori di lettura grossolani, che possono spingersi anche fino al 50% in meno del vero valore efficace. Gli strumenti maggiormente diffusi sono, infatti, costruiti e tarati per misurare solo grandezze con forma sinusoidale a 50 Hz (in presenza di armoniche andrebbero impiegati strumenti con ampia risposta in frequenza, almeno fino a 1000 Hz). L'errore in una misura non può mai essere completamente evitato. Si parla per questo di livello di errore accettabile che dipende dall'uso che si fa del valore ricavato dalla misura. Ad esempio in un impianto TT coordinato con interruttori differenziali una misura di resistenza di terra che fornisce un valore in eccesso rispetto a quello vero va a vantaggio della sicurezza mentre in un impianto TN il valore dell'impedenza dell'anello di guasto va attentamente valutato in quanto, essendo normalmente di valore modesto, la somma degli errori potrebbe restituire una errata lettura.
Verifica mediante interruzione automatica dell'alimentazione
La protezione contro i contatti indiretti può essere ottenuta con uno dei metodi di seguito indicati:
• interruzione automatica dell'alimentazione;
• bassissima tensione di sicurezza (selv) o di protezione (pelv);
• uso di componenti elettrici di classe ii o con isolamento equivalente;
• luoghi non conduttori;
• collegamento equipotenziale locale non connesso a terra;
• separazione elettrica;
• limitazione della corrente e/o della carica elettrica.
Tutti questi tipi di protezione, se correttamente impiegati, sono ammessi nei sistemi di categoria 0 e I per gli ambienti ordinari. In funzione del tipo di protezione adottato si devono eseguire prove ed esami specifici. Per gli impianti elettrici alimentati a tensione inferiore a 1000 V, adottando come protezione contro i contatti indiretti il sistema di interruzione automatica della alimentazione, il dispositivo di protezione deve aprire il circuito in un tempo sufficientemente breve in modo che, in caso di guasto tra una parte attiva ed una massa od un conduttore di protezione, non si possa stabilire una tensione di contatto pericolosa per un tempo tale da causare danni ad una persona che si trovasse in contatto con parti simultaneamente accessibili. Nei sistemi TT è richiesto l'impiego d'interruttori differenziali e non è richiesta, ai fini del coordinamento, una specifica verifica del tempo di funzionamento.
Nei sistemi TN, per i circuiti terminali protetti mediante dispositivi di protezione contro le sovracorrenti aventi corrente minore o uguale a 32 A, devono invece essere verificati i tempi d'intervento dei dispositivi di protezione che non devono superare i valori riportati nella Tabella 41A della norma Cei 64-8 (0,4 s nei luoghi ordinari, ridotta a 0,2 s nei locali ad uso medico, nei cantieri e nelle stalle, tempi di intervento fino a 5 s circuiti sono ammessi per gli altri circuiti). Di seguito andremo ad illustrare le principali verifiche, consistenti in un esame a vista e in prove, necessarie negli impianti protetti mediante interruzione automatica dell'alimentazione.
Esame a vista - Si procede inizialmente con esame a vista per accertare che siano presenti le varie protezioni e che ne sia stata effettuata la regolare messa in opera e il relativo coordinamento.
A tal fine si può procedere con i seguenti esami a vista per verificare:
• correttezza ed efficienza dei collegamenti dei componenti l'impianto di terra ed equipotenziali principali e supplementari (conduttori, dispersori, nodi equipotenziali, eccetera). i conduttori per la messa a terra possono essere nudi oppure identificabili per mezzo del colore giallo-verde. quando la loro funzione non risulta evidente i loro morsetti devono essere contrassegnati dal segno grafico della terra di protezione;
• che il conduttore di neutro sia di colore blu;
• che non sia stato usato il colore giallo-verde per i conduttori di fase e di neutro;
• presenza della documentazione attestante le parti dell'impianto non visibili come ad esempio dispersori o collegamenti ai ferri di armatura non ispezionabili;
• corretto dimensionamento e adeguate protezioni meccaniche contro il danneggiamento e la corrosione degli elementi costituenti l'impianto di terra ed equipotenzialità;
• esistenza ed identificazione dei collegamenti equipotenziali principali e del o dei nodi principali di terra;
• esistenza ed identificazione dei collegamenti equipotenziali supplementari realizzati nei locali a maggior rischio elettrico (locali da bagno, locali ad uso medico, ecc..) o per quelle parti d'impianto (sistemi tt, tn, it) in cui le protezioni non interrompono l'alimentazione nel tempo richiesto ;
• stato del sistema all'uscita dei gruppi di continuità ed emergenza e corretto coordinamento delle protezioni anche con la rete sezionata;
• esatto coordinamento tra impianto di terra e relativi dispositivi di protezione contro i contatti indiretti;
• la corretta scelta dei cavi in funzione della portata e del grado di isolamento richiesto;
• che la caduta di tensione tra l'origine dell'impianto e la presa o l'utilizzatore più lontano non superi il 4% della tensione nominale dell'impianto;
• che i cavi siano protetti dai sovraccarichi e dai cortocircuiti;
• che sia stata rilasciata la dichiarazione di conformità e gli allegati di cui alla legge 46/90 per gli impianti realizzati dopo il 13 marzo 1990;
• l'esistenza del progetto quando obbligatorio;
• che i componenti dell'impianto, soggetti alla direttiva bassa tensione, immessi nel mercato dopo il 01/01/97, siano marcati ce (le prese ad uso domestico sono escluse dalla direttiva bassa tensione). Per gli atri componenti accertare che siano certificati o che sia presente la dichiarazione di conformità alla regola dell'arte;
• l'idoneità dei componenti all'ambiente di installazione;
• che sia stato approntato, ove necessario, un sistema per la protezione contro le sovratensioni;
• che sia garantito il sezionamento dei circuiti e, ove richiesto, il comando di emergenza.
Prova della continuità dei conduttori di terra, di protezione ed equipotenziali - Si raccomanda di effettuare la prova di continuità dei conduttori di terra, protezione, equipotenziali principali e secondari (figure 2, 3, 4) prima di qualsiasi altra verifica sul sistema di protezione. Lo scopo di tale prova consiste nell'accertare l'integrità dei collegamenti dell'impianto di terra a partire dai dispersori fino alle masse e masse estranee. Non deve essere misurata la resistenza dei circuiti, ma deve essere semplicemente controllata la continuità metallica dei circuiti di protezione. Il controllo deve essere effettuato:
1. tra il dispersore (se accessibile) ed il collettore di terra;
2. tra i vari collettori di terra;
3. quando necessario, tra i conduttori di protezione (pe) ed i conduttori equipotenziali (eq), in presenza di giunzioni o derivazioni, per individuare possibili discontinuità;
4. tra le masse ed i collettori di terra;
5. tra le masse estranee fra di loro e verso le masse.
Con impianti o parti d'impianto simili e replicati più volte la prova può essere condotta anche a campione.Conclusa la prova di continuità, le altre prove previste sono eseguite tenendo conto della categoria dell'impianto e del sistema di bassa tensione adottato (TT, TN e IT), nei modi di seguito elencati.
Misura della resistenza di terra - Non è possibile assumere a priori un valore di resistenza di terra accettabile (ad esempio i 20 ohm indicati all'art. 326 del noto Dpr 547/55), ma occorre di volta in volta confrontare il risultato con le normative inerenti il coordinamento con le relative protezioni. Fra i diversi metodi di misura utilizzabili il più diffuso è il metodo voltaperometrico. Nei sistemi TT viene diffusamente impiegato, vista la semplicità dell'esecuzione, anche un sistema di misura indiretta della resistenza di terra attraverso la misura dell'impedenza dell'anello di guasto (figura 5). La prova non restituisce il vero valore di terra ma un valore leggermente superiore a quello effettivo e quindi cautelativo rispetto alla misura tradizionale. Con quest'ultimo metodo, se il valore della resistenza di terra misurato non risulta coordinato con le protezioni si dovrà ricorrere alla misura tradizionale mediante metodo voltamperometrico. Se per qualche motivo il neutro fosse collegato all'impianto di terra dell'utente (per errore, per un guasto o anche volontariamente) la resistenza dell'impianto di terra risulta esclusa dalla misura perché lo strumento restituisce un valore che è la somma delle resistenze del conduttore di fase, di neutro e del trasformatore. Prima di effettuare questa misura, si rende quindi necessario eseguire la misura della resistenza d'isolamento per verificare che il conduttore di neutro sia isolato da terra. Optando per il voltamperometrico si pone il problema di scegliere fra i vari metodi disponibili qual ‘è quello che più si adatta alle nostre esigenze. La scelta dipende da diversi fattori quali il sistema d'alimentazione, il tipo e le dimensioni di dispersore installato, le caratteristiche della zona adiacente i dispersori.
A seguire viene descritta la tecnica di misura più diffusa adatta per dispersori di modeste dimensioni. Per semplicità si ipotizza che sull'impianto di terra in esame prevalga la componente resistiva, rispetto alla componente reattiva induttiva che può essere trascurata per impedenze di terra maggiori di un ohm, e che quindi l'impedenza di terra possa essere considerata come puramente ohmica (questa semplificazione potrebbe non essere però valida per impianti di notevoli dimensioni come ad esempio le stazioni di trasformazione caratterizzate da impedenze di terra di basso valore). La misura, per quanto possibile, dovrebbe essere eseguita con l'impianto in condizioni di normale funzionamento senza scollegare il dispersore dal restante impianto. S'inietta una corrente alternata di valore costante e si nota, nel dispersore in esame, che si richiude attraverso un circuito che fa capo ad un dispersore ausiliario posizionato il più lontano possibile. La distanza fra i due elettrodi deve essere almeno cinque volte la dimensione massima dello stesso dispersore (diagonale o diametro del cerchio di pari area che contiene il dispersore, nel caso di dispersore a picchetto tale dimensione può essere assunta pari alla sua lunghezza). Si esegue la misura mediante un voltmetro ad elevata resistenza interna (figura 6), rilevando i valori di tensione tra il dispersore in esame e una sonda di tensione, posta fuori dalle zone di influenza generate dalla corrente di prova che attraversa il dispersore in prova, e il dispersore ausiliario di corrente. La sonda può normalmente considerarsi infissa in posizione adeguata, quando la distanza dai margini del dispersore è pari a 2,5 volte la dimensione massima del dispersore stesso. Il valore della resistenza di terra lsi ricava dal rapporto tra la tensione misurata e la corrente di prova oppure direttamente da strumenti costruiti per lo scopo.
Prova del funzionamento dei dispositivi differenziali - La prova consiste nell'accertare la corretta installazione e la corretta regolazione e il buon funzionamento (mantenuto anche nel tempo) dei dispositivi di protezione a corrente differenziale. La verifica deve accertare le funzioni di protezione per le quali il dispositivo differenziale è stato installato ed in particolare si deve provare l'intervento alla sua corrente differenziale nominale (Idn) (a 5Idn il differenziale dovrebbe intervenire entro i 40 ms); non è indispensabile, ma comunque utile, rilevare i tempi di intervento. La prova non va confusa con quella di funzionamento meccanico che, comunque, deve essere effettuata con regolarità da attuarsi mediante azionamento del tasto di prova, perché lo scatto è provocato da una corrente differenziale pari a due volte e mezzo la corrente differenziale nominale. La prova può essere indifferentemente effettuata: direttamente ai morsetti a valle del dispositivo in prova e la terra; tra i morsetti a valle e quelli a monte del dispositivo in prova oppure direttamente alle prese a spina o ai circuiti protetti dallo stesso dispositivo differenziale (figura 7).
Quest'ultimo modo di procedere è il più diffuso ed in alcuni casi, in presenza di un numero notevole di interruttori differenziali da provare, può rendersi utile, per agevolare le misure, dotare i quadri elettrici di una presa a spina associata ad ogni interruttore differenziale da provare. Nel caso in cui il dispositivo differenziale sia di tipo A o di tipo B, bisogna accertare che lo strumento sia idoneo ad effettuare la verifica. La prova si effettua selezionando sullo strumento la corrente differenziale nominale dell'interruttore in prova e la relativa corrente di prova che può essere Idn o 5Idn. Premendo il tasto di prova si provoca la corrente di guasto e lo strumento visualizza sul display il tempo d'interruzione dell'interruttore differenziale. Se lo strumento possiede la funzione che permette di invertire la semionda positiva o negativa in cui inizia la corrente, è bene verificare il tempo di intervento per entrambe le condizioni. Quando l'interruttore differenziale è regolabile nel ritardo è conveniente rilevare direttamente il tempo d'interruzione dopo aver azzerato il tempo di ritardo. Particolare attenzione bisogna porre alla presenza di eventuali correnti di dispersione che, sommandosi a quella di prova, potrebbero introdurre un errore in contrasto con la sicurezza. Per questo motivo prima di eseguire la misura si potrebbe verificare, per mezzo di una pinza amperometrica, che la corrente di dispersione sia trascurabile. Occorre infine ricordare che per la verifica degli interruttori selettivi di tipo ritardato il tempo di prova deve essere di almeno 1s.
Misura dell'impedenza dell'anello di guasto - Le misure dell'impedenza dell'anello di guasto devono essere effettuate con strumenti in grado di rilevare il vero valore dell'impedenza del circuito comprensivo di resistenza e reattanza e, mediante idonea circuitazione, privo di errori come ad esempio quelli dovuti a resistenze di contatto nei collegamenti del circuito di misura (figura 8). Nei sistemi TN, ovunque si possa ritenere che la resistenza prevalga sulla reattanza (si verifica in quasi tutti i circuiti del sistema TN ad eccezione di quelli in prossimità di grossi trasformatori), in generale in tutti i circuiti con cavi multipolari con PE incorporato, con cavi unipolari raggruppati in un'unica conduttura, o nelle vicinanze di trasformatori inferiori a 100 kVA, la misura dell'impedenza dell'anello di guasto viene effettuata normalmente mediante l'impiego del loop tester. Inserendo lo strumento nell'impianto, in normali condizioni di esercizio, si può rilevare direttamente il valore dell'impedenza perché la corrente di prova è prelevata direttamente dallo stesso impianto. Il valore fornito è in genere approssimato, perché in queste condizioni di misura non si può tener conto della natura vettoriale della tensione e quindi delle condizioni esistenti quando si verifica il guasto a terra. Se la reattanza del circuito è trascurabile rispetto alla resistenza è possibile introdurre opportuni coefficienti di correzione per rendere più preciso il valore.
Lo strumento deve presentare caratteristiche adeguate ed in particolare la corrente di prova deve essere sufficientemente elevata da permettere la rilevazione con buona precisione, senza risentire dell'oscillazione della rete, di piccoli valori d'impedenza. Il collegamento dello strumento può essere effettuato fra una fase (subito a monte dell'interruttore, o del fusibile successivo a quello del quale si vuole accertare il coordinamento, ed il conduttore di protezione della massa da proteggere (figura 9) oppure può essere collegato alla presa a spina o alla morsettiera degli utilizzatori fissi ubicati nel punto più lontano dei circuiti terminali (figura 10). La verifica può essere evitata per tutti i circuiti dotati di protezione differenziale, in quanto i valori della corrente di prova, maggiori di Idn, potrebbero causare l'intervento delle protezioni differenziali e conseguentemente l'impossibilità di valutare il valore dell'impedenza dei circuiti in esame.
Nei sistemi IT, quando le masse sono collegate a terra, il secondo guasto a terra riconduce il sistema ad un TN. La misura dell'impedenza dell'anello di guasto può essere quindi condotta seguendo gli stessi criteri previsti per i sistemi TN. Prima di effettuare la misura dell'impedenza dell'anello di guasto occorre rilevare la corrente di primo guasto. Per effettuare la misura si può collegare un conduttore fra una fase del circuito e la terra e con una pinza milliamperometrica rilevare la corrente (figura 11). E' raccomandata l'inserzione di un reostato che deve essere escluso gradualmente durante la misura. Il valore di corrente misurato a reostato completamente escluso rappresenta la corrente di primo guasto.
Misura della resistenza d'isolamento dell'impianto - La resistenza d'isolamento dell'impianto è un parametro molto importante per la sicurezza. La prova ha lo scopo di accertare il mantenimento delle caratteristiche di isolamento dei componenti elettrici dopo la loro installazione. Per la misura occorre utilizzare uno strumento in grado di fornire le tensioni continue di prova, riportate in tabella 1, quando, con un carico resistivo limite, come indicato in tabella 1, eroga una corrente di 1 mA. La prova va eseguita sul circuito sezionato (figura 12) con gli utilizzatori scollegati. Negli impianti poco estesi la misura può essere effettuata all'origine dell'impianto, in prossimità del punto di consegna dell'energia, misurando il valore della resistenza tra i vari conduttori attivi (neutro compreso salvo nei sistemi TN-C) e tra ciascuno di essi (o l'insieme) e il conduttore di protezione (nei luoghi a maggior rischio in caso di incendio è richiesta la misura della resistenza di isolamento tra i conduttori attivi a componenti scollegati). Qualora il valore di resistenza rilevato risultasse inferiore a quello ammissibile (negli impianti più complessi i valori di resistenza misurati all'origine dell'impianto possono risultare inferiori a quelli di tabella 1) si può ripetere la prova per gruppi di circuiti ed eventualmente, se il valore fosse ancora inferiore a quello previsto, circuito per circuito collegandosi a valle di ciascun interruttore aperto.
Se nell'impianto sono inseriti dispositivi elettronici (temporizzatori, orologi, dimmer... - gli interruttori differenziali con sganciatore elettronico dispongono generalmente di un dispositivo di blocco da azionare prima della prova) che non possono essere esclusi durante la prova, si effettua la misura tra tutti i conduttori attivi collegati fra loro ed il conduttore di protezione per evitarne il danneggiamento.
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