Monitoraggio IoT con i dispositivi Omron

L’introduzione da parte di Omron di quattro serie di dispositivi per il monitoraggio delle condizioni e verifica dello stato operativo degli impianti produttivi rientra negli sforzi profusi dall’azienda per il raggiungimento delle 100.000 unità di componenti IoT. I dispositivi di monitoraggio controllano in tempo reale le modifiche ai sistemi di alimentazione e di circolazione degli impianti produttivi, comunicando i tempi di sostituzione delle parti nelle reti di comunicazione prima che si verifichino guasti, contribuendo a prevenire le interruzioni impreviste degli impianti e i problemi di qualità dei prodotti. In questo modo chiunque sarà in grado di rilevare facilmente i segnali di anomalie negli impianti e i guasti.

Nello specifico sono stati introdotti dispositivi di monitoraggio dello stato dei motori, che rilevano gli errori provocati dal deterioramento dei motori a induzione trifase utilizzati in numerosi impianti produttivi, ad esempio trasportatori, sollevatori e pompe. I dispositivi di monitoraggio rilevano gli errori e le variazioni di stato relativi a vibrazioni, temperatura, corrente e resistori di isolamento, mostrando i dati sull’unità principale o in remoto tramite comunicazioni Ethernet/IP e offrendo notevoli vantaggi.

Inoltre gli alimentatori con collegamento in rete, che oltre a garantire la funzione di base di erogazione della c.c. ai dispositivi degli impianti mostrano i dati necessari per monitorare e curare la manutenzione dell’alimentazione elettrica. Ad esempio, possono indicare quando devono essere sostituiti, mostrare informazioni sulla tensione/corrente di uscita e aumentare la corrente da remoto ricorrendo alla comunicazione Ethernet/IP e al monitoraggio dell’unità principale, offrendo anche in questo caso vantaggi notevoli.

E poi sensori di flusso e sensori di pressione. Un unico sensore di flusso può misurare sia la portata che la temperatura dell’acqua di raffreddamento utilizzata nelle macchine di saldatura o stampaggio. Il monitoraggio degli errori provocati dalla temperatura e dalla portata dell’acqua di raffreddamento consente di rilevare i segnali delle interruzioni impreviste causate dal surriscaldamento dei trasformatori di corrente, aumentando la qualità e la stabilità della saldatura e prevenendo gli errori di stampaggio.

I sensori di pressione mostrano simultaneamente la pressione e la temperatura del fluido idraulico nei centri di lavorazione e nelle presse. Questi dispositivi rilevano i segnali del deterioramento delle guarnizioni dovuto all’aumento della temperatura e alle successive perdite di fluido idraulico. Inoltre, rilevano le variazioni di temperatura dovute al deterioramento della viscosità del fluido idraulico, garantendo una qualità di elaborazione costante. Il fatto di non dovere installare un sensore di pressione e un sensore di temperatura sulle tubazioni dimezza i lavori di installazione. Rilevando svariate tipologie di dati di misurazione, ad esempio “portata e temperatura” e “pressione e temperatura”, questi sensori sono in grado di visualizzare le condizioni degli impianti risparmiando denaro, spazio e ore di lavoro.

Infine l’amplificatore intelligente per il monitoraggio, che si collega a sensori di uscita analogici generici. Omron offre la serie di amplificatori N-Smart di ultima generazione che si collegano ai sensori in fibra ottica e ai sensori laser. L’aggiunta dell’amplificatore intelligente per il monitoraggio, in grado di collegarsi a sensori di uscita analogici generici, permette di creare facilmente una rete economica composta da più sensori, al fine di tenere sotto controllo le condizioni di un impianto.

In precedenza, per ottenere i dati dai sensori con uscita analogica, era necessario disporre di onerosi data logger e dispositivi di misurazione. Il sensore può sincronizzare fino a 30 unità a velocità elevate di 1 ms, raccogliendo i dati durante le operazioni di produzione, rilevando le modifiche minime agli impianti e l’affidabilità dei segnali, consentendo quindi un controllo ottimale delle macchine basato sui cambiamenti di stato dell’impianto.